煤矿井筒装备防腐蚀技术规范.doc

《煤矿井筒装备防腐蚀技术规范.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《煤矿井筒装备防腐蚀技术规范.doc（30页珍藏版）》请在安环家知识库上搜索。

1、 MT/T 50172010 代替MT/T 50171996煤矿井筒装备防腐蚀技术规范Technical specifications for anticorrosionof shaft equipment in coal mine（报批稿）2010-发布 2010-实施发 布国家安全生产监督管理总局 前 言根据国家安全生产监督管理总局、国家煤矿安全监察局关于下达2008年制修订煤炭行业标准项目计划的通知（安监总政法2008145号）文件的要求，修订煤矿立井筒装备防腐蚀技术规范（MT/T501796）本规范共分5章14节89条和3个附录，主要技术内容有：煤矿井筒装备防腐蚀的设计要求；煤矿井筒装。

2、备防腐蚀施工过程中的材料、工艺、安全及环境的要求；煤矿井筒装备防腐蚀质量的检查和验收。本次修订的主要内容有：变更了规范的名称，去掉了“立井”二字，扩大了规范的范围：不仅包括立井井筒装备，还包括斜井井筒装备；增加了长效防腐、重防腐、普通防腐的概念，对管道内壁、紧固件、埋件、木构件的防腐蚀提出要求；增加了术语；提出了玻璃钢复合材料中玻璃钢最小厚度要求，并对玻璃钢复合材料的钢骨架的预处理提出了要求；增加了对施工单位和个人的资质要求，对施工安全提出更细致的要求；修改了喷砂（抛丸）的压缩空气压力值、磨料的粒径和种类，增加了喷砂（抛丸）除锈工艺参数；增加了热喷涂施工工艺参数，对热喷涂和热浸镀锌的原材料提出。

3、了要求；增加了表面预处理的检查、验收方法。本规范由中国煤炭建设协会负责日常管理。规范主编单位：中煤第三建设（集团）有限责任公司规范参编单位：中煤第一建设有限公司 中煤第五建设有限公司 煤炭工业合肥设计研究院江苏省防腐安装工程公司规范主要起草人：李理化汪指南 王敏建 孙春详 黄家贫 黄通才师厚明钟文正 林玉侠规范主要审查人：张胜利易春龙 伍建华 陈复辉 刘志强 范 强 任 鑫 尚振立 李海文目 次 1 总则 12 术语 13 设计 23.1 一般规定 23.2 表面预处理33.3 金属热喷涂层及热浸镀锌层33.4 涂料保护层33.5 玻璃钢复合材料44 施工 44.1 一般规定 44.2 表面预。

4、处理44.3 金属热喷涂层及热浸镀锌层54.4 涂料保护层54.5 防腐维护、维修65 检查与验收 65.1 一般规定 65.2 表面预处理 65.3 金属热喷涂层及热浸镀锌层 75.4 涂料保护层 7附录A： 井筒装备常用防腐蚀设计 8附录B： 井筒装备常用的防腐蚀涂料、耐蚀材料 11附录C：金属表面预处理等级13标准用词说明 14条文说明 15Contents1 General 12 Terms 13 Design2 3.1 General provisions 2 3.2 Surface preparation 3 3.3 Thermal spraying metallic coatin。

5、g and hot-dip galvanizing coating 3 3.4 Protective paint coating 33.5 FRP composite44 Construction 4 4.1 General provisions 4 4.2 Surface preparation 4 4.3 Thermal spraying metallic coating and hot-dip galvanized coating5 4.4 Protective paint coating5 4.5 Anti-corrosion maintenance, repair 65 Inspec。

6、tion and Acceptance 6 5.1 General provisions 6 5.2 Surface preparation 6 5.3 Thermally sprayed metallic coating and hot-dip galvanizing coating7 5.4 Protective paint coating 7Appendix A: Anti-corrosion coating system design commonly applied to shaft equipment8Appendix B: Protective paints and Corros。

7、ion-resistant materials commonly applied to shaft Equipment11Appendix C: Metal surface preparation levels 13explanation about standard14By-laws: Provisions151 总 则1.0.1 为了保证煤矿井筒装备(以下简称井筒装备)的防腐蚀质量，延长其使用寿命, 减少因腐蚀而带来的损失，在井筒装备的防腐蚀设计、施工、检查与验收过程中统一技术要求，特制定本规范。1.0.2 本规范适用于新建、扩建、改建和维护的井筒装备的防腐蚀设计、施工、检查与验收。煤矿钢。

8、结构井架（塔）、管路及其它钢结构件的防腐蚀可按照执行。1.0.3井筒装备应采用防腐蚀措施或选择耐腐蚀材料制造。1.0.4井筒装备防腐蚀应从实际出发，合理设计、规范施工、严格检查与验收。1.0.5引用标准如下，凡未注明日期的引用标准，其最新版本适用于本规范。GB/T 1447玻璃纤维增强塑料拉伸性能试验方法GB/T 1448玻璃纤维增强塑料压缩性能试验方法GB/T 1449玻璃纤维增强塑料弯曲性能试验方法GB/T 3354定向纤维增强塑料抗拉伸性能试验方法GB/T 3356单向纤维增强塑料弯曲伸性能试验方法GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安。

9、全及其通风净化GB/T 8642 热喷涂抗拉结合强度的测定GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T 9793 金属和其它无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金GB/T 11373 热喷涂金属件表面预处理通则GB/T 11374 热喷涂涂层厚度的无损测量方法GB 11375 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全GB/T 12608 热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件GB 12942 涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求GB/T 13288涂覆涂料前钢材表面处理：喷射清理后的钢材表面粗糙度GB/T 134。

10、52.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定GB/T 13912 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB 16413 煤矿井下用玻璃钢制品安全性能检验规范GB/T 19355 钢铁结构耐腐蚀防护 锌和铝覆盖层 指南HGJ 229 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HG/T 3668 富锌底漆1.0.6井筒装备防腐蚀设计和施工除执行本技术规范的规定外，尚应符合国家现行的有关标准的规定。2 术 语2.0.1 表面预处理 Surface preparation为提高防护涂层的质量，在防腐涂装前，需采取适当措施和工艺清除工件表面的锈蚀、氧化皮和各种污物，获得良好的表面状态。2.0.2 粗糙度。

11、 Roughness表面预处理后工件表面的粗糙程度，用RZ表示：即在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值和5个最大的轮廓谷深的平均值之和。2.0.3 清洁度 Cleanliness金属防腐蚀表面预处理清理的等级。2.0.4 酸洗除锈 Pickling derusting利用酸溶液与金属层发生化学反应而除去金属表面锈蚀、氧化皮的表面预处理方法。2.0.5 钝化处理 Passivation酸洗后的工件需立即放入含有氧化剂和成膜物质的碱性溶液中，中和除去残酸，并在工件表面生成一层保护膜，可防止工件发生二次锈蚀。2.0.6 金属热喷涂 Metallic thermal spraying利用不同的热源来。

12、加热各种被喷涂的材料至熔融或半熔融状态，并借助于雾化气流的加速使其形成“微粒雾流”高速喷射到经过表面预处理的工件上，形成与基体紧密结合的堆积状喷涂层。2.0.7 封闭涂料 Sealing paint用以渗入、填充金属喷涂层孔隙并起到封闭作用的涂料。2.0.8 热浸镀锌层 Hot-dip galvanized coating采用热浸镀锌方法在构件表面上获得的锌和（或）锌-铁合金镀层。2.0.9防腐涂料 Anti-corrosion paint是指一系列涂在基体表面上能防止或延缓构件腐蚀的涂料。2.0.10 氢脆 Hydrogen embrittlement在酸洗除锈过程中，由于渗入金属内部氢的作。

13、用而使金属材料力学性能下降的现象叫氢脆。2.0.11 涂层附着力 Coating adhesion指保护涂层在被涂物体表面的结合力，它直接关系到涂层的使用寿命和防护效果。2.0.12玻璃钢复合材料 FRP composite 以钢结构为基本骨架，以合成树脂为粘结剂，玻璃纤维及其制品为增强材料，按不同的配方及成型方法而制成的玻璃钢包覆钢结构的材料。2.0.13长效防腐 Long-lasting anti-corrosion指防腐蚀使用年限在20年以上的涂层体系。一般采用热喷涂金属涂层外加封闭涂层的复合涂层。热喷涂金属涂层主要有热喷涂锌、铝及其合金涂层，封闭涂层包括封闭底层、中间层和面层。涂层总厚。

14、度一般在250m以上。2.0.14重防腐 Heavy anti-corrosion 指防腐涂层使用年限在10年以上的涂层体系。一般采用底层、中间层和面层防腐蚀涂料组成，厚膜化是重防腐涂层的重要标志。涂层干膜厚度一般在200m以上。 2.0.15普通防腐 General anti-corrosion指使用年限在5年以下的涂层体系，一般采用底-面防腐蚀涂层。涂层干膜厚度一般在150m以上。 3 设 计 3.1一般规定3.1.1井筒装备防腐蚀设计应由设计单位根据井筒水质的PH值、阴阳离子类型及含量、矿井设计服务年限等因素提出技术可行、安全可靠、经济合理的设计方案。井筒装备常用防腐蚀设计见附录A。3.。

15、1.2防腐蚀设计应编制设计说明，技术指标应明确。3.1.3井筒装备常用的防腐蚀涂料、耐蚀材料见附录B。3.1.4紧固件应根据所连接构件的使用年限提出防腐蚀要求。3.1.5有抗冲耐磨要求的压力管道内壁，应选用耐水性和耐磨性良好的涂层体系。3.1.6埋件外露及延伸到埋入面20mm部分应采用与埋件相连的构件相近使用寿命的防腐蚀涂层设计。3.1.7木质构件宜采用防腐木制作，如采用普通木材应进行防腐蚀处理。 3.2表面预处理3.2.1 构件在涂装前应进行表面预处理。3.2.2 设计文件应明确规定表面预处理方法、表面清洁度和表面粗糙度。3.2.3表面预处理的技术要求：1涂料涂装前钢材在喷砂（抛丸）处理后基。

16、体金属的表面清洁度应达到GB/T 8923中Sa2级，表面粗糙度达到Rz 2575m；2热喷涂表面预处理应符合GB/T 11373的规定，清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Rz 25100m（或Ry 100-150m）；3化学除锈质量达到HGJ 229中的Pi标准；4现场焊缝和局部缺陷表面预处理时, 表面清洁度应达到St3级。5玻璃钢复合材料钢骨架表面清洁度应达到Sa2级，表面粗糙度达到Rz 2550m。金属表面预处理等级见附录C。3.3金属热喷涂层及热浸镀锌层3.3.1 设计使用年限在20年以上，应采用长效防腐涂层体系。长效防腐涂层体系及最小涂层厚度见附录A.1。3.3.2 金属热喷涂适用范。

17、围：喷锌涂层适用于PH值为612水质条件的矿井；喷铝涂层适用于PH值为39水质条件的矿井；锌、铝合金涂层适用于PH值为68中性环境的矿井。金属热喷涂层的设计可按照GB/T 9793或GB/T 19355执行。3.3.3热浸镀锌涂层体系及最小涂层厚度见附录A.2。3.4涂料保护层3.4.1 井筒装备防腐蚀设计使用年限在10年以上，可采用重防腐涂层体系。重防腐涂层体系及最小涂层厚度见附录A.3。3.4.2 重防腐涂层体系由底漆、中间漆和面漆组成。底漆应具备良好的附着力和防锈性能。中间漆应具备屏蔽性能且能与底漆、面漆结合良好。面漆应具有良好的耐候性和耐水性。3.4.3易维护的钢构件可采用普通防腐涂层。

18、体系。普通防腐涂层体系及最小涂层厚度见附录A.4。3.4.4 涂料保护层适用范围：环氧类涂料适用于PH值为612水质条件的矿井, 氯化橡胶类涂料适用于PH值为39水质条件和含盐类高的矿井, 丙烯酸聚氨酯面漆、氟碳面漆适用于大气环境。35玻璃钢复合材料3.5.1井筒装备中使用玻璃钢复合材料的常用部件见附录B.2。3.5.2玻璃钢复合材料的机械安全性能按附录B.3的要求。3.5.3井筒装备玻璃钢复合材料部件玻璃钢包覆层的厚度不得小于4mm。4 施 工4.1一般规定4.1.1施工单位应具有相应的防腐蚀施工资质，操作人员、安全员、检验员应持证上岗。4.1.2施工单位应根据防腐蚀设计要求编制防腐蚀施工组。

19、织设计，应明确施工工艺，控制施工质量。施工前应对参加施工人员进行技术交底4.1.3 在施工期间，应按照国家的有关规定，对参加施工的有关人员发放必要的劳动保护用品。施工人员要定期体检，不适应防腐蚀工作的人员应及时调换。4.1.4 施工现场不得堆放易燃、易爆物品、严禁吸烟，严禁将食物、饮料等带入施工现场。存放涂料、溶剂及其它防腐蚀材料的场所应符合国家有关规定，备有消防器材，并安排专人管理。4.1.5 热喷涂操作安全执行GB 11375的规定；热浸镀锌操作安全执行GB/T 13912的规定；涂漆工艺安全及通风净化执行GB 6514的规定，在有限空间内进行涂装作业的安全防护执行GB 12942的规定。。

20、4.1.6 防腐蚀施工所用的检测器具应由具备相应资格的部门检定合格并在有效期内。4.1.7 防腐蚀施工所用的原材料应符合质量要求，具有产品合格证，并在其有效期内使用。4.1.8 井筒装备构件的防腐蚀工作宜在厂内进行，如在现场施工，应满足防腐蚀工艺的要求。工作环境的空气相对湿度应低于85%，钢结构表面温度不低于露点以上3。露点测定采用干湿温度计或露点仪。阴雨天或潮湿空气及含盐雾气下施工作业，应在室内或工棚内进行。如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。4.1.9 防腐蚀施工应采取适当的环境保护措施，符合环保的相关规定。4.1.10防腐蚀处理后的构件，在存放、运输、安装过程中，应采取防护措施保护。

21、涂层，防止碰、撞等损伤，如有损伤应及时处理，并达到质量要求。4.2表面预处理4.2.1构件在喷砂（抛丸）除锈、酸洗之前应进行表面清理：1 清除表面的焊渣、焊瘤、飞溅等附着物。2 用汽油或金属清洗剂去除工件表面的油污，对于构件表面小面积油污用汽油擦干净即可，对于表面的大面积油污，必须用金属清洗剂和硬毛刷反复擦洗，直到去除油污并用清水冲干净为止，并应做干燥处理。3 用磨光机打磨构件所有切割棱边角，以提高棱边处的涂层结合力。4.2.2 采用喷砂（抛丸）除锈工艺时，应符合下列规定：1 喷砂（抛丸）除锈宜采用0.40.8MPa的压缩空气作动力。喷射磨料宜选用0.33.0mm粒径的质地坚硬有棱角的磨料。磨。

22、料选择应根据构件表面锈蚀程度、涂层体系来选用。压缩空气和磨料应干燥清洁。2 喷嘴与被喷射构件表面的距离一般为100300mm；喷射方向与被喷射构件表面法线之间的夹角以030为宜。3 喷砂后工件表面应用干燥压缩空气吹净，宜在4小时之内进行涂刷底漆或热喷涂，当构件表面返锈时应重新表面预处理。4.2.3热喷涂的表面预处理除遵照以上规定外，还应执行GB/T 11373的有关规定。4.2.4 采用酸洗除锈、钝化处理工艺时，应符合下列规定：1 经酸洗后的金属表面，应及时进行中和、钝化处理。酸洗除锈的工艺流程：酸洗水清洗中和钝化晾干。2 酸洗液应按规定配方和顺序配制，称量准确。配制时，边搅拌边将酸液慢慢倒入。

23、水中，严禁将水直接倒入酸内。在酸洗、钝化过程中，应定期测定酸洗液和钝化液的浓度，并及时作相应的补充和调整。3 酸洗时间应根据工件表面锈蚀情况确定，直至锈蚀彻底除净，符合设计要求，并应防止工件过蚀和氢脆。4 酸洗废液应妥善处理，排放符合环境保护的规定。4.2.5 涂层缺陷的局部处理及生产矿井维护可采用动力工具除锈。4.2.6 在现场焊缝两侧各100150mm宽度内宜先涂装不影响焊接性能的底漆，厚度20m左右。地面钢结构安装后，应按与构件相同工艺技术要求对预留区域重新进行表面预处理。4.2.7井筒装备进行防腐蚀维护时，宜彻底清除旧涂料涂层和锈蚀的金属涂层，完好的涂层可予以保留。4.3金属热喷涂层及。

24、热浸镀锌层4.3.1 金属热喷涂材料的种类、规格、质量要求应符合GB/T 12608标准的规定。4.3.2 金属热喷涂所用的压缩空气应干燥、洁净，压力宜为0.50.8MPa；喷嘴与基体表面的距离宜为100250mm；喷枪应尽可能与基体表面垂直；喷枪的移动速度应均匀，以一次喷涂厚度达到4080m为宜；同一层内相邻喷涂带之间应有1/3的重叠宽度，各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。4.3.3 热喷涂厚度应符合设计要求，涂层外观平整致密，结合状态良好。4.3.4 首道封闭涂料的施工应在热喷涂检查合格后及时进行，采用刷涂或喷涂方式施工。4.3.5 热浸镀锌层施工时应执行GB/T 13912的规。

25、定并符合下列要求：1 热浸镀锌层厚度应达到设计要求。2 热浸镀锌应在构件酸洗、钝化合格后进行，锌池加热应保持均匀，温度符合工艺要求。3 热浸镀锌层出现漏镀、裂纹等缺陷时，对缺陷部位进行表面预处理后，采用高富锌涂料对缺陷部位进行修补。4.3.6地面钢结构焊缝两侧各100150mm宽度表面预处理合格后按与构件相同或相近的技术要求对预留区域进行金属热喷涂。4.4涂料保护层4.4.1涂料应有材质证明，包括产品合格证、检验报告和含有工艺参数（密度、固体含量、表干时间、实干时间、理论涂布量等）的产品说明书等资料。4.4.2构成涂层系统所选用的多种涂料应具有良好的配套性，保证涂层具有良好的防护性和装饰性，以。

26、满足使用条件对涂层性能的要求。4.4.3涂料涂装前，应先进行试涂，单组份涂料使用时应搅拌均匀，多组分涂料按涂料说明书配合比混合后应充分熟化，不得存在粒块状物质。4.4.4在进行涂装施工时，每涂一道都应进行质量检查。不得有针孔、气泡、流淌、漏涂等缺陷和损伤。4.4.5现场焊缝两侧各100150mm宽度表面预处理合格后，按与构件相同的工艺技术要求对预留区域进行涂装。4.4.6 涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构的形状进行选择。4.4.7多道涂层的涂装应按照涂料的固化时间为每道涂层安排适宜的间隔时间，以保证每道涂层的固化、干燥。涂料开桶取料后，应立即密封保存。施工工具应保持洁净，用后应。

27、及时清洗。4.4.8涂层的涂装应在清洁、通风良好的场所进行。风沙、雨雾、雪天不得在露天施工。夏季施工应严防曝晒。4.4.9井筒装备每层安装后，焊缝及涂层损坏处应及时进行防腐蚀处理，通常采取涂刷一道干湿两用防锈底漆和两道干湿两用防锈面漆，涂层总厚度不应小于200m。4.5防腐蚀维护、维修4.5.1井筒装备防腐蚀维护，每年至少检查一次。如出现涂层脱落、局部破损等情况，应制定防腐蚀维修方案，并符合下列规定：1 施工前应编制施工措施，制定安全应急预案，做好安全防护工作。2 采用高压水或动力工具，清除涂层表面的煤尘、重锈和松动的旧涂层，并用水冲洗干净。3 通常涂刷一道干湿两用防锈底漆，两道干湿两用防锈面。

28、漆。4 涂层总厚度应大于200m。4.5.2对井筒装备中玻璃钢复合材料部件应每年检查一次，发现裂纹和破损宜采用密封胶修补。5 检查与验收5.1一般规定5.1.1 防腐蚀涂层质量是井筒装备验收的重要指标，其质量验收应分为两步进行：1 防腐蚀施工后安装前的交工验收。2 井筒装备安装后的工程竣工验收。5.1.2 防腐蚀验收应具备下列资料：1 原材料的出厂合格证及质量检验报告。2 防腐蚀设计说明、施工组织设计、施工记录、检测报告等相关技术资料。5.2表面预处理5.2.1 表面清洁度等级评定时，应用GB/T 8923中的照片与被检基体金属表面进行目视比较，评定方法应按GB/T 8923的规定执行。金属表。

29、面预处理等级见附录C。 5.2.2 表面粗糙度评定可采用比较样块法按GB/T 13288的规定进行检测（选用G样块，粗糙度公称值应符合Ry 100-150m），或用仪器法直接测定表面粗糙度。采用仪器法应按下列要求执行：1 用表面粗糙度仪器检测粗糙度时，在40mm的评定长度范围内测5个点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。2 抽检构件总数的5%，但不得少于5件。5.2.3 酸洗钝化后，应达到HGJ 229标准Pi级规定，金属表面应呈现均一的色泽并不得出现黄色斑锈。5.3金属热喷涂层及热浸镀锌层5.3.1金属热喷涂层外观应均匀一致，无起泡或底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的金属熔融颗粒。

30、和影响涂层使用寿命及应用的缺陷。5.3.2 热浸镀锌层外观应是平滑的，无结瘤、锌灰和露铁现象。5.3.3金属热喷涂层及热浸镀锌层最小局部厚度不应小于设计厚度。检验方法按GB/T 11374规定执行。检测构件总件数的5%，但不得少于5件。5.3.4 热喷涂层结合强度的定性检验按GB/T 9793中的划格试验法执行。抽检构件总件数的1%，但不少于3件。5.3.5热喷涂层结合强度的定量检验按GB/T 8642中的规定执行。热喷涂锌层的结合强度应不低于6MPa，热喷涂铝层的结合强度应不低于10MPa，或由供需双方商定。5.4涂料保护层5.4.1 涂层表面应均匀一致，无针孔、气泡、流淌、皱纹、裂纹等缺陷。

31、。5.4.2 涂层厚度检测采用测厚仪测定，检测方法按GB/T 13452.2的规定执行。抽检构件总数的5%，但不得少于5件，每个构件均匀取10个点进行测试，85%以上的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的部位，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。5.4.3 涂膜附着力定性测量用划格法检验，按GB/T 9286的规定执行。涂膜附着力抽检总件数的1%，但不得少于3件。5.4.4涂膜附着力定量测量用拉开法检验，按GB/T 5210的规定执行。附着力指标可按表5.4.4或由供需双方商定。表5.4.4 涂层附着力定量指标涂料类别附着力环氧类、聚氨酯类、氟碳面漆5.0 MPa氯化橡胶类、丙烯酸类、无机富。

32、锌类、醇酸类3.0 MPa附录A井筒装备常用防腐蚀设计A.1 长效防腐涂层体系及最小涂层厚度 表A.1涂层名称表面处理方法级别底层封闭层中间层面层涂层总厚度（m）涂层种类涂层推荐厚度（m）涂料种类涂层推荐厚度（m）涂料种类涂层推荐厚度（m）涂料种类涂层推荐厚度（m）长效防腐喷砂处理Sa3热喷涂锌100150纳米改性环氧封闭漆，或聚脂类封闭涂料环氧云铁中间漆、环氧玻璃磷片涂料6080井上：丙烯酸聚氨酯面漆或氟碳面漆井下：环氧面漆或氯化橡胶面漆80250热喷涂铝100150纳米改性环氧封闭漆，或聚脂类封闭涂料环氧云铁中间漆、环氧玻璃磷片涂料6080井上：丙烯酸聚氨酯面漆或氟碳面漆井下：环氧面漆或氯。

33、化橡胶面漆80250热喷涂锌铝合金或铝镁合金100150纳米改性环氧封闭漆，或聚脂类封闭涂料环氧云铁中间漆、环氧玻璃磷片涂料6080井上：丙烯酸聚氨酯面漆或氟碳面漆井下：环氧面漆或氯化橡胶面漆80250适用范围钢结构井架、罐道、管路、罐道梁、装载峒室金属构件、梯子、托架、电缆托架、井口钢结构等使用年限20年以上A.2热浸镀锌涂层方案及最小涂层厚度 表A.2涂层名称表面处理方法级别热浸镀锌底层中间层面层涂层总厚度（m）涂层种类涂层推荐厚度（m）涂料种类涂层推荐厚度（m）涂 料 种 类涂层推荐厚度（m）热浸镀锌酸洗、钝化处理Pi热浸镀锌层60806080热浸镀锌层6080磷化底漆1020井上：丙烯。

34、酸聚氨酯面漆或氟碳面漆井下：环氧面漆或氯化橡胶面漆80150适用范围罐道、罐道梁、装载峒室金属构件、梯子、托架、电缆托架等使用年限1020年A.3重防腐涂层体系及最小涂层厚度表A.3涂层名称表面处理方法级别底层中间层面层涂层总厚度（m）涂料种类涂层推荐厚度（m）涂料种类涂层推荐厚度（m）涂 料 种 类涂层推荐厚度（m）重防腐喷砂处理Sa2.5环氧富锌底漆60环氧云铁中间漆、环氧玻璃磷片涂料60井上：丙烯酸聚氨酯面漆或氟碳面漆井下：环氧面漆或氯化橡胶面漆80200无机富锌底漆60环氧云铁中间漆、环氧玻璃磷片涂料60井上：丙烯酸聚氨酯面漆或氟碳面漆井下：环氧面漆或氯化橡胶面漆80200氯化橡胶富锌。

35、底漆60氯化橡胶云铁中间漆60氯化橡胶面漆80200适用范围罐道、管路、罐道梁、装载峒室金属构件、梯子、托架、电缆托架、井口钢结构、井下操车设备等使用年限10年以上A.4 普通防腐涂层体系及最小涂层厚度 表A.4涂层名称表面处理方法级别底 层面 层涂层总厚度（m）涂料种类涂层推荐厚度（m）涂 料 种 类涂层推荐厚度（m）常规防腐酸洗、钝化、手工、气动除锈处理醇酸底漆70醇酸面漆80150环氧酯底漆70丙烯酸树脂面漆80150适用范围提升容器、地面操车设备、地面管路、地面梯子、井口围栏等使用年限5年以下附录B：井筒装备常用的防腐蚀涂料、耐蚀材料B.1常用的防腐蚀涂料 表B.1种 类涂 料 名 称。

36、适 用 条 件封闭漆纳米改性环氧封闭漆金属热喷涂封闭，适用各种水质的矿井聚脂类封闭涂料金属热喷涂封闭，适用各种水质的矿井底 漆环氧富锌底漆适用于中、碱性水质的矿井氯化橡胶富锌底漆适用各种水质的矿井无机富锌底漆适用各种水质的矿井中间层漆环氧云铁中间漆适用各种水质的矿井氯化橡胶云铁中间漆适用各种水质的矿井环氧玻璃磷片涂料适用各种水质的矿井面 漆环氧类面漆适用于中、碱性水质的矿井氯化橡胶系列防腐涂料适用于中、酸性水质的矿井丙烯酸聚氨酯面漆适用大气环境下氟碳面漆适用大气环境下维护涂料干湿两用系列防腐涂料在潮湿的井筒中使用B.2 井筒装备常用的玻璃钢复合材料 表B.2名 称用 途使用年限玻璃钢栅栏代替梯。

37、子间原金属网20年以上玻璃钢梯子、平台板代替梯子间原金属纹钢板、水泥板和钢结构梯子玻璃钢梁代替梯子间钢梁B.3井筒装备玻璃钢的机械安全性能指标 表B.3项 目单 位指 标试 验方 法合格常温机械性能拉伸强度玻纤纱MPa120GB/T 3354玻纤布130GB/T 1447压缩强度玻纤纱35GB/T 1448玻纤布40GB/T 1448弯曲强度玻纤纱70GB/T 3356玻纤布80GB/T 1449安全性能表面电阻上下表面电阻算术平均值3108GB 16413酒精喷灯火焰燃烧试验有焰燃烧时间S移去喷灯后，6块试件的有焰燃烧时间的算术平均值应不大于5，每块试件的有焰燃烧续燃时间最大单值应不大于15GB 16413无焰燃烧时间移去喷灯后，6块试件的无焰燃烧时间的算术平均值应不大于20，每块试件的无焰燃烧续燃时间最大单值应不大于60附录C 金属表面预处理等级金属表面预处理等级采用GB/T 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级、HGJ 229工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范。除锈质量等级：St2 彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无。